Additive Fertigung für Bauteile mit höchsten hygienischen Anforderungen.
1.0
Wir finden die technisch und wirtschaftlich sinnvollste Lösung für Ihre Aufgabenstellung.
2.0
Mehr Freiheit in Konstruktion und Fertigung.
Additive Fertigung eröffnet neue Spielräume in Entwicklung und Produktion. Ohne werkzeuggebundene Prozesse, mit kurzen Durchlaufzeiten und hoher Designfreiheit entstehen Bauteile, die funktional überzeugen und wirtschaftlich sinnvoll sind.
Wir begleiten Sie von der konstruktiven Auslegung bis zur seriennahen Fertigung. Dabei entstehen funktionsintegrierte Komponenten, die exakt auf Ihre Anwendung abgestimmt sind.
Unsere Standards
- Lieferzeiten von 5–8 Arbeitstagen
- Schnelle und transparente Angebote innerhalb weniger Stunden
- Dichte Bauteile ab 1 mm Wandstärke mit Druckbeständigkeit bis 8 bar
- Kontrollierte und dokumentierte Pulveraufbereitung
- Automatisierte Bauteilvermessung mit KI-gestützter Auswertung
- 100 % Rückverfolgbarkeit im gesamten Fertigungsprozess
- Sechs zertifizierte Qualitätskontrollstationen
- Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001
- Fremdkörperfreie, saubere Bauteile
- FDA- und EU-Konformität (EG 1935/2004 & EU 10/2011)
- Konformitätsprüfung anhand von Musterplatten (roh und chemisch geglättet)
- Gleichmäßige und reproduzierbare Oberflächenqualität
- Definierte und enge Fertigungstoleranzen
- Komplett gereinigte Bauteile ohne Pulverrückstände durch eine automatische Reinigungsstation (Eigenentwicklung)
3.0
- Über 20 Jahre Erfahrung in der additiven Fertigung und industriellen Anwendung
- Fokus auf funktionale Bauteile, die im realen Prozess zuverlässig funktionieren
- Zertifizierte Materialien für Lebensmittel-, Pharma- und industrielle Anwendungen
- Eigene Oberflächenveredelung inklusive chemischem Glätten für hygienische Bauteile
- Entwicklung, Konstruktion, Elektronik und additive Fertigung aus einer Hand
- Kontinuierliche Weiterentwicklung der Fertigung, z. B. durch automatisierte Bauteilvermessung und moderne Reinigungstechnologien
- Machbarkeitsprüfung vor der Fertigung zur Sicherstellung von Funktion und Wirtschaftlichkeit
- Tiefes Prozessverständnis, inklusive gezielter Umsetzung spezieller Anforderungen wie definierter Porosität (z. B. Siebe oder Filterstrukturen)
- Kurze Lieferzeiten von typischerweise 5–8 Arbeitstagen
| Kategorie | Fakten |
|---|---|
| Druckverfahren | Selektives Lasersintern (SLS) |
| Maschinenpark | 9× EOS-P3-Anlagen, 2× umgebaute EOS-P3-Forschungsanlagen, 2× Farsoon-SLS-Systeme |
| Materialien | PA12 (PA2201), PA11 BlueCare, PA11 Detect, TPU, PP, Alumide, weitere Materialien auf Anfrage |
| Stückzahlen | Einzelteile, Prototypen, Kleinserien bis Serienfertigung |
| Bauteilkomplexität | Sehr hoch, Fertigung ohne Stützstrukturen möglich |
| Oberflächen | Roh, gestrahlt, gefärbt, chemisch geglättet, lackiert, beflockt sowie weitere Nachbearbeitungen |
| Bauraum | X: 280mm, Y: 280mm, Z: 600mm |
| Einsatzbereiche | Lebensmittelindustrie, Pharmaindustrie, Verpackungsindustrie, Maschinenbau, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt |
4.0
5.0
Gerade in sensiblen Industrien ist Vertrauen entscheidend. Deshalb setzen wir auf nachvollziehbare, dokumentierte und reproduzierbare Prozesse über die gesamte Fertigung hinweg - orientiert an den Anforderungen der Good Manufacturing Practice (GMP).
Ein zentraler Bestandteil ist die konsequente Überwachung unserer Materialien. Jede Pulvercharge wird bei uns analysiert – unter anderem mittels Mikroskopie zur Erkennung von Fremdpartikeln sowie zur Bewertung der Kornverteilung. Ergänzend führen wir Schmelztests durch, um Materialqualität und Verarbeitbarkeit sicherzustellen.
Während der Fertigung kommen definierte Referenzbauteile wie Maßteile und Membranen zum Einsatz. Diese begleiten jeden Baujob und ermöglichen die kontinuierliche Überprüfung von Maßhaltigkeit, Toleranzen und Dichtigkeit. Ergänzt wird dies durch sechs zertifizierte Qualitätskontrollstationen sowie eine KI-gestützte, automatische Bauteilvermessung.
Für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit setzen wir auf ein eigens entwickeltes ERP-System. Damit kann der Status jedes einzelnen Bauteils über den gesamten Prozess hinweg nachvollzogen werden.
Kontinuierliche Weiterentwicklung
Wir entwickeln unsere Prozesse kontinuierlich weiter, um unseren Kunden dauerhaft höchste Qualität zu bieten.
So wurde unter anderem eine KI-basierte Bauteilerkennung integriert und eine neue Anlage zur Reinigung von SLS-Bauteilen entwickelt. Auch das chemische Glätten ist eine Eigenentwicklung von LMD und hat sich seit Jahren im industriellen Einsatz etabliert.
Ihr Vorteil
- Dokumentierte Chargenrückverfolgbarkeit über den gesamten Fertigungsprozess
- Regelmäßige Pulver- und Bauteilanalyse für gleichbleibende Qualität
- Validierte Referenzbauteile zur Überwachung von Funktion und Dichtigkeit
- Konstant reproduzierbare Prozesse – von der Pulveraufbereitung bis zur Nachbearbeitung
- Migrationstests durch unabhängige Institute für Anwendungen im Lebensmittelkontakt
So entsteht eine Fertigung, die nicht nur technisch überzeugt, sondern auch höchsten Qualitätsanforderungen und regulatorischen Vorgaben standhält.
