6-fach-Sauggreifer für die Lebensmittelindustrie.
Für eine automatisierte Handhabungsaufgabe in der Lebensmittelindustrie wurde gemeinsam mit SMO Machinebouw ein 6-fach-Sauggreifer entwickelt und umgesetzt.
Ziel war es, empfindliche und variantenreiche Fleischprodukte sicher, hygienisch und prozessstabil zu greifen. Neben der hohen Produktvarianz stellte insbesondere die geforderte Taktleistung eine zentrale Herausforderung dar.
Neben der konstruktiven Auslegung des Greifers spielte vor allem die Eignung der additiv gefertigten Bauteile für den direkten Lebensmittelkontakt eine entscheidende Rolle.
Dabei wurde deutlich, dass die reine Rohmaterial-Konformität nicht ausreicht. Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit und Nachbearbeitung müssen ganzheitlich betrachtet und bewertet werden. Da eine Prüfung jedes einzelnen Bauteils in der Praxis nicht wirtschaftlich umsetzbar ist, arbeitet LMD mit validierten Referenzplatten sowie klar definierten und dokumentierten Prozessen.
Das Ergebnis ist eine funktionsintegrierte, hygienegerechte Greiferlösung, die sich im industriellen Dauerbetrieb zuverlässig bewährt und die Potenziale der additiven Fertigung im Lebensmittelbereich gezielt nutzt.
Fazit
Additiv gefertigte Bauteile im direkten Lebensmittelkontakt sind keine Grauzone, sondern eine etablierte industrielle Lösung.
Durch klare Prozesse, validierte Prüfmethoden und fundiertes Anwendungswissen schaffen wir Transparenz, erhöhen die Prozesssicherheit und erweitern die Einsatzmöglichkeiten von SLS-Bauteilen im Food-Bereich gezielt und verantwortungsvoll.
Bakisto – Automatisiertes Backen mit intelligenter Greifertechnik.
Weitere Informationen & Berichte:
- Automatisiertes Backen am POS mit 3D-gedrucktem Greifer
- Roboter in der Bäckerei
- bakisto revolutioniert das Backen
Im Lebensmitteleinzelhandel stehen Backshops unter zunehmendem Druck: steigende Energiekosten, Personalmangel und gleichzeitig der Anspruch an jederzeit verfügbare, ofenfrische Backwaren.
Mit dem Projekt Bakisto wurde gemeinsam mit Wanzl, FANUC und WIESHEU ein vollständig automatisierter Backprozess realisiert – von der Beschickung über das Backen bis zur Präsentation der Ware am Point of Sale.
Eine zentrale Rolle spielt dabei die Greiferlösung von LMD.
Die Herausforderung
Klassische Greifer stoßen in dieser Anwendung schnell an Grenzen.
Sie sind häufig aus Edelstahl gefertigt, entsprechend schwer und begrenzen die Dynamik des Roboters. Zusätzlich führen externe Schläuche und Komponenten zu Störkonturen, erschweren Reinigbarkeit und erhöhen den Wartungsaufwand.
Gleichzeitig müssen empfindliche Backwaren wie Croissants oder Teiglinge sicher, reproduzierbar und hygienisch gehandhabt werden.
Die Lösung: Additiv gefertigter Leichtbau-Greifer
Durch den Einsatz additiver Fertigung wurde eine vollständig neue Greiferarchitektur realisiert.
Die Struktur basiert auf PA2201, ergänzt durch flexible TPU-Elemente für schonendes Handling. Pneumatische Funktionen wurden direkt in die Bauteilstruktur integriert, wodurch externe Schläuche entfallen.
Das Ergebnis ist ein kompakter, funktionsintegrierter Greifer, der speziell auf die Anforderungen der Lebensmittelverarbeitung ausgelegt ist.
Technischer Nutzen
Die additive Fertigung ermöglicht eine Kombination von Eigenschaften, die konventionell kaum realisierbar ist.
Der Greifer ist deutlich leichter, wodurch die Trägheit des Systems reduziert und höhere Dynamiken möglich werden.
Gleichzeitig sorgt die Funktionsintegration für weniger Schnittstellen, geringere Fehleranfälligkeit und eine vereinfachte Wartung.
Die geschlossene, optimierte Geometrie unterstützt zudem ein hygienegerechtes Design.
Ergebnis im Prozess
Im Zusammenspiel mit KI-gestützter Planung und Robotik entsteht ein durchgängiger, automatisierter Backprozess.
Backwaren werden bedarfsgerecht vorbereitet, gebacken und direkt in den Verkaufsbereich überführt.
Manuelle Eingriffe reduzieren sich auf ein Minimum, während Qualität und Verfügbarkeit konstant hoch bleiben.
Fazit
Der Bakisto-Greifer zeigt, wie additive Fertigung gezielt eingesetzt werden kann, um funktionale Schlüsselkomponenten für die Lebensmittelindustrie neu zu denken.
Leichtbau, Funktionsintegration und hygienegerechtes Design ermöglichen nicht nur bessere Bauteile – sondern effizientere, stabilere und wirtschaftlichere Prozesse.
Stapelgreifer für industrielle Anwendungen.
Für eine automatisierte Handhabungsaufgabe wurde ein Stapelgreifer entwickelt, der Produkte zuverlässig vereinzelt sowie stapelt und entstapelt.
Die Herausforderung lag in der sicheren Handhabung variierender Geometrien bei gleichzeitig hohen Taktzeiten. Gleichzeitig musste der Greifer stabil in bestehende Automatisierungskonzepte integriert werden.
Die Lösung: Greifer mit integriertem Magazin
Durch den Einsatz additiver Fertigung konnte ein Greifer mit integrierter Stapelfunktion realisiert werden. Produkte werden direkt am Greifer aufgenommen und zwischengespeichert, sodass mehrere Teile in einem Zyklus bewegt werden können.
Dadurch reduziert sich die Anzahl der notwendigen Verfahrbewegungen des Roboters erheblich.
Technischer Nutzen
Die integrierte Magazinstruktur ermöglicht eine deutliche Effizienzsteigerung im Prozess.
Mehrere Bauteile werden in einem Arbeitsgang transportiert, wodurch Wege reduziert und Zykluszeiten verkürzt werden.
Gleichzeitig sorgt die funktionsintegrierte Bauweise für weniger Komponenten, geringere Trägheit und eine hohe Prozessstabilität.
Die Geometrie ist exakt auf Bauteil und Anwendung abgestimmt.
Ergebnis im Prozess
Durch das Stapeln direkt am Greifer wird die Roboterbewegung optimiert und die Anzahl der Einzelzyklen reduziert.
Das führt zu einer höheren Anlagenleistung bei gleichzeitig stabileren Abläufen.
Fazit
Der Stapelgreifer zeigt, wie additive Fertigung genutzt werden kann, um nicht nur Bauteile, sondern komplette Bewegungsstrategien effizienter zu gestalten. Weniger Verfahrwege, höhere Taktleistung und reduzierte Systemkomplexität führen zu messbaren Vorteilen in der industriellen Automation.
Individuell anpassbarer Biathlon-Gewehrschaft.
Ausgangssituation
Im Biathlon setzen viele Athleten weiterhin auf klassische Holzschäfte. Diese überzeugen durch ihre Haptik und individuelle Anpassung, werden jedoch in aufwendiger Handarbeit gefertigt und sind nur begrenzt reproduzierbar.
Für die Athletin Jana Fiedler ergab sich eine neue Herausforderung: Ihr bisheriger Schaft musste an den Verband zurückgegeben werden, sodass eine Alternative benötigt wurde. Gleichzeitig bot sich die Chance, neue Wege zu gehen und die Möglichkeiten der additiven Fertigung zu nutzen.
Die Herausforderung
Klassische Schäfte werden über viele Arbeitsstunden individuell angepasst. Änderungen oder Reproduktionen sind zeitintensiv und schwer skalierbar.
Ziel war es daher, zunächst einen bestehenden Schaft möglichst exakt zu reproduzieren, um eine Vergleichsbasis zu schaffen und darauf aufbauend die Potenziale der additiven Fertigung gezielt auszuschöpfen.
Die Lösung: Digitalisierung und additive Fertigung
In einem ersten Schritt wurde der bestehende Schaft gemeinsam mit Antonius Köster per 3D-Scan digitalisiert und als Grundlage für die Konstruktion genutzt.
Anschließend wurde der Schaft additiv gefertigt und gezielt um funktionale Elemente ergänzt, wie beispielsweise integrierte Gewindeeinsätze und Magnetlösungen. Das Ergebnis ist eine nahezu identische Reproduktion mit nur minimalen Gewichtsdifferenzen.
Der nächste Schritt: Mehrwert durch additive Fertigung
Aufbauend auf der erfolgreichen Reproduktion folgt nun die Weiterentwicklung:
Die Geometrie wird gezielt angepasst, um eine individuelle Ergonomie zu ermöglichen.
Durch integrierte Hohlstrukturen kann die Gewichtsverteilung optimiert und auf die Athletin abgestimmt werden.
Zusätzlich werden funktionale Oberflächenstrukturen integriert, um Grip und Handling zu verbessern.
Darüber hinaus ist der Einsatz flexibler TPU-Elemente geplant, um gezielt Dämpfungseigenschaften in den Schaft zu integrieren.
Fazit
Das Projekt zeigt, wie additive Fertigung klassische Produkte nicht ersetzt, sondern gezielt weiterentwickelt.
Durch die Kombination aus Digitalisierung, Konstruktion und additiver Fertigung entsteht eine Lösung, die reproduzierbar ist und gleichzeitig neue Freiheitsgrade in Funktion, Ergonomie und Performance ermöglicht.
Ein gemeinsames Entwicklungsprojekt, das zeigt, welches Potenzial in neuen Denkansätzen steckt.